如何合理降低空压系统的成本?空压系统的成本包括采购成本和使用成本，不仅初始购置金额大，后期还需要包括人员开支、购置安装费、动力消耗和保养维护等使用成本。如何合理降低空压系统的成本，成为企业提高利润的重点。下面日食压缩机厂家将讲述下降低空压系统成本过程中的常见错误现象，以及降低成本的正确方法。
一. 常见错误现象
(一) 设备采购
1. 采购时只考虑到机器价格便宜，使用时发现品质太差，运转不稳定，故障停机时间长，从而造成生产线停机损失。
2. 采购时只考虑运转稳定性，忽视了能耗比值，日积月累造成巨大浪费。
3. 采购时忽视了供应商的售后服务品质，故障检修无法及时到场，零配件采购不便等，均造成不必要损失。
(二) 系统规划
1. 空压机容量太大，造成空压机空载能量浪费高。
2. 过滤器安装过多，压损大，能量浪费高。
3. 空压机不是集中供气，而是分散配置在全厂各地，管线独立，既增加设备购置成本，也增加了管线成本和运行维护费用。
4. 空压机房环境温度过高，相当于降低了空压机效率，排气量减少，能耗增加。环境温度每升高100°C，相当于空压机效率降低约3%。
5. 管线布置不合理，弯头接头过多，增加压力损耗。
(三) 系统控制与管理
1. 空压机出口压力值设定偏高，造成能量消耗增加，形成浪费。压力每增加1 kg/cm2，能量消耗增加约6%。
2. 多台空压机同时作加卸载动作或同时作容调（部分负载）运转，增加能量浪费；
3. 机台保养不善或过期不保养，小毛病积累成大故障，机器寿命人为缩短。
4. 机房环境过脏，造成空压机之滤清器、油过滤器油气分离器和冷却油更换频繁。
5. 管线之精密过滤器不及时更换，造成压损过大，能量浪费严重。
6. 管线漏气严重而不知，以新购空压机来补充不足空气量，造成浪费。以一处7 kg/cm2g，10 mm泄漏点计算，假定电费人民币1元/度，一年8000小时将浪费32万人民币的电费。
二. 正确方法
(一) 设备采购
1. 以十年使用期计算，设备购置成本约占5-10%，维护保养成本约占5-10%，电力消耗成本约占80-90%。因此选购时首先要考虑机器的工
作效率，节能便意味着赚钱。
2. 运转稳定性和保养方便性亦是同样需重点考虑的因素。
3. 注意考察供应商的售后服务品质。
(二) 科学规划
1. 空压机的大小、台数均需仔细计算确定。
2. 后处理设备不是越多越好，而是视需要配置。
3. 机房应尽量选在环境清洁，通风良好的地方。
4. 管线布置尽量减少弯头、接头，管径选择亦应合理。
(三) 系统控制与管理
1. 空压机出口压力设定尽量低，刚好够用。
2. 尽量让空压机全载运转，减少空载时间。
3. 定期维护保养，延长机台寿命。
4. 维护机房环境清洁。
5. 及时查堵漏气点。
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